一、加工方法与注意事项

1.加工

微晶石其硬度高，切割时需要防止崩边发生，切割时一般采用稳定性高的台锯，使用锋利的名牌合金锯片，注射足够水量时进行切割。切割时，微晶层向上，瓷质坯体层在下面，进刀速度每分种少于0.8 米，切开后不要将其从锯台拖回，直接从锯台另一端取下锯开的砖，避免对锯好的砖造成意外的崩边。如果使用手提电动锯机切割时，必须由专业技术人员操作，但手提电动锯机不适宜工程用料和大面积精度要求高的加工。

2.打通孔

必须由专业技术人员进行操作，操作时先将微晶石固定，并在其表面作出定位标记，然后使用手动电钻，根据设计需要，选用不同的直径的玻璃钻头从表面开始打孔，打孔位距边至少50mm 以上。

3.开槽

01：手动开槽

如果在微晶石侧面开槽，先在侧面上标识好开槽位置（开槽位置应该在砖侧面中心点上），用支架或由另一人将微晶石直立稳定，要开槽的一面垂直向上，由专业技术人员用手动电锯装上一定厚度的金刚介牒，进行开槽操作；如果在表面或背面开槽，操作与上述相识，但开槽位距边至少50mm 以上，另在开槽时最好先贴上一层纸质背胶保护，在纸面上标识好开槽位置后，再进行开槽。

02：自动开槽

必须使用专业开槽设备，先根据设计的需要调整好两个电动金刚介片的间距，还有各金刚介片处的喷水方向与喷水量，打开电动金刚戒片电源开关，再由两个人将微晶石抬到开槽设备的移动平台上，；固定好后，水平推动平台，让微晶石慢慢靠近高速运转的金刚介片，用力均衡，并遂渐深入，直到达到所需开槽深度，随后慢慢退出。

4.打孔后割孔（背柱孔）

必须由专业技术人员进行操作，操作时先在背面（即瓷质坯体面）作出定位标记（一般情况下，孔心与砖的两个相邻直角边间距为150mm），然后使用切割钻机装上切割钻嘴打孔。打孔位距边至少50mm 以上。

二、在切割加工时易崩边的预防措施

1、产生原因

微晶石表面层比一般石材坚强、结构至密，这不但对金刚石刀具消耗明显增大，而且锯切中的脆性也高于石材，容易产生崩边的缺陷，这情况倒是与玉石接近。新接触者务必注意这个特点。

2、防范措施

建议下述的相应对策，其关键在于加工过程中确保平衡，尽量减低震动，特别石侧面摆动。具休要求如下

尽量使用台式锯切机，以便从机械类型上就易于保证加工平稳。板材必须在机器台面上摆放十分平稳。关键在于调整好进刀速度，只要进刀速度选择得当，就可将变形控制到最小，从而保证切割直线度和直角度，到了快要切完的出刀阶段，为使变形不会突然释放而导致板材产生掉角缺陷中，要适当提前开始逐渐减速

特别提醒

在加工好的板材移开之前，切忌将操作台逆向拖回。因为这时锯片状态已经恢复到初始状态，往往会檫刮到被拖回来的板材边沿而导致崩边。

如果使用手持便携型云石锯，则务必保证操作者具有足够经验与熟练的技巧。就更要加强调板材摆放的足够平稳。例如，在地面上摆放适当厚度的（如50mm）一层潮湿沙子，仔细平整后，再细心将板材铺放上去并调整平衡。事实上，手工操作不可能像台式锯机一样保持那么平稳。尤其难以避免侧向摆动。因此，被板材厚度与尺寸等具体情况，应该实施多趟锯切：从厚度上将锯缝分解为两层甚至更多层，每一趟只锯切适当厚度的锯沟（不切透），这样就有效降低了进刀所需的刀量，易于提高手动运刀的平稳性。必要时，第一趟先着重小心开出通长的浅沟槽，以此作为随后各趟加工的导向槽。

最好选用微晶石专用金刚石锯片。无专用锯片时，锯片的配选原则是，适用大理石软质锯片（而不是花岗石锯片），才适用微晶石，保证充分的冷却用水量，并且注水水流要始终都动态对准随时变动中的切割锋面。保证充分的冷却条件十分重要，否则切割锋面过热，甚至摩擦严重到发红打火，就极易导致炸纹隐伤或者干脆炸裂

三、微晶石开裂原因分析

1）、微晶与水泥砂浆的热膨胀系数差别太大，微晶石的热膨胀系数为5.5×10/℃，而水泥砂浆是～10.0×10/℃。

2）、水泥硬化后，会逐渐大量脱水，由此产生体积收缩，即水泥专业中所称的“水泥干缩”。这也会额外加大粘结界面上的应力

3）、上述两条原因叠加到一起，造成了微晶石水泥砂浆湿铺法施工地面用途中的开裂现象。

4）、如果使用的水泥标号不达标，水泥过硬或者过干，也很可能使微晶石拉裂

四、微晶石铺贴注意事项

01、水泥品种、标号以及灰砂比 ，鉴于水泥砂浆与微晶石热膨胀系数不匹配的实际情况，建议所用水泥不要一味追求高标号，而是像瓷砖一样选用325#优质粘贴用水泥

02、不应使用体积安定性差的水泥品种，例如火山灰水泥；水泥中不应掺用石灰、石膏，因为二者均会致体积安定性变差。不应使用早强快硬性水泥，通常这类品种都有体积安定性变差的倾向。

03、作为基床的潮干态砂浆，其水泥与砂子比例通常为1:4~1:6，视场合而定，这样的底层厚度为20～40mm，够厚即可，不宜太厚。

04、砂浆中掺加锯末（3～5mm纤维状） 对于紧贴在板材底面的纯水泥“素灰”薄层（～2、3mm），锯末（应该细一些）的重量掺入比率为～7%（水泥干粉～93%）；将水泥先与水拌和均匀，而后再将锯末分散撒上去，继续拌和均匀。掺入锯末后硬化变慢一点，但仍适于作业；如需要可相宜加入少量建筑107胶液。

05、对潮干态砂浆基床（铺底层），锯末重量掺入比率为～15%（水泥干粉与干砂～85%）。如果不妨碍拌和性能，掺入量可再适量增加。掺入锯末后，砂浆的硬化会变慢，不过仍适于作业。此处的锯末可以放粗一点，但太粗就容易彼此纠缠成团而妨碍搅拌均匀。

06、特别建议：根据现场的材料具体情况，依照上述原理，在正式施工前做一下试验，找到切实的掺混比例和操作经验。注意：“素灰”薄层和砂浆铺底层均应分别掺加锯末，这两点一定一起实施，缺一不可。

07、掺加锯末的意义是，均匀分散的疏松锯末能够缓冲应力，从而避免应力累积增长到为害程度的局面。建筑施工业界常用的菱苦土水泥活动房，它的板材就是以菱苦土水泥为基础的，其中也是掺入了相当大量的锯末，结果能锯切、能钉钉子，却不会开裂。这样令人惊奇的效果，靠的就是“疏松锯末缓冲应力”这个道理。机床之类大型货物包装箱的承重底座，也是同样采用掺锯末的菱苦土水泥，才适于钉成整体的、强度合乎远程运输要求的包装箱。

08、微晶石的水泥砂浆铺地工程中，开裂现象尤其容易出现在异型开口部位。凹陷槽沟内及其周围邻近处（20～30mm宽）填充、涂覆石材粘结胶（俗称大力胶、云石胶）达到补强效果：槽沟宽度有限，一定要细心操作，最好使用竹筷子削成的适宜刮刀，保证将粘稠的胶质压进到达槽底的过切痕根底部位

09、铺贴过程中对板材底面涂抹“素灰”（纯水泥）层时，对于此树脂修补增强的槽沟部位以及其外围20～30mm宽的范围，一律不抹素灰而留作为空白区域，仅仅采用干沙垫平即可，以求大幅度削弱此区域所能遇到的水泥拉裂力。更推荐将上述的“留作空白区域”事先涂覆好一薄层石材粘结胶，目的是与水泥沙浆基床有效隔离开来。